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| UN SOUDAGE ROYAL : UNE ABATTEUSE FORESTIERE INFATIGABLE |
Inexorablement, sans relâche, la ScorpionKing se faufile vers sa proie. Ni les fossés, ni les terrains escarpés ne l’arrêtent. Enfin elle attaque, découpe sa prise en morceaux et la dépose avec précaution au sol pour la transporter plus tard. Après quelques secondes à peine, il ne reste presque plus rien de ce qu’elle tenait entre ses pinces il y a encore un instant. La ScorpionKing abandonne au sol les quelques restes qu’elle considère sans intérêt et se dirige sans hésiter vers sa prochaine cible.
Cette scène a lieu des centaines de fois chaque jour dans les forêts du monde – à cela près que ce n’est pas un monstre exotique qui rampe dans les sous-bois, mais bien l’une des abatteuses forestières les plus modernes au monde pour le façonnage de bois court (CTL, Cut to Length). La ScorpionKing porte bien son nom : avec ses huit roues et son châssis constitué de trois éléments rotatifs ainsi que sa flèche de grue reposant sur une fourche et s’étendant au-delà de la cabine, la machine fait penser à un scorpion géant. Mais pour Ponsse Plc, cette construction ne vise pas tant à obtenir un aspect impressionnant que des avantages concrets pour l’exploitant : contrairement aux excavatrices ou aux autres abatteuses, la construction innovante de la ScorpionKing permet à la flèche de grue de ne pas se trouver devant la cabine en position de travail. De plus, comme la flèche est montée sur la même tourelle que la cabine, le conducteur a toujours la tête d’abattage dans son champ de vision, avec l’unité de sciage pour découper, ébrancher et élaguer les arbres. Son travail est donc considérablement facilité et l’abattage est de meilleure qualité : les arbres à abattre peuvent être identifiés plus facilement, les mouvements inutiles de la machine peuvent être évités et les arbres non abattus sont protégés.
UNE FLÈCHE DE GRUE ADAPTÉE AUX SOLLICITATIONS LES PLUS RUDES
Malgré sa conception d’apparence très fine, la flèche de grue pouvant atteindre 11 mètres de long et un effet levier correspondant n’a aucune difficulté à supporter les charges mécaniques élevées qui se présentent lors du traitement des arbres de plusieurs tonnes. « La flèche de grue est toujours le point sensible d’une abatteuse. Si quelque chose doit se casser, c’est elle », explique Heikki Selkälä, Production Development Manager de Ponsse. C’est donc avec un soin tout particulier que les ingénieurs de cette entreprise traditionnelle finlandaise ont conçu la grue parallèle C50 et l’ont soumise à des tests complets, afin de ne pas risquer d’entacher la réputation de fabricant premium de Ponsse, basée sur des années de production de machines durables, fiables et efficaces.
SOUDURES COURTES ET DÉBUTS DE SOUDAGE NOMBREUX
Ponsse ne confie donc pas la fabrication de la C50 à n’importe qui. Comme toutes les autres parties particulièrement sollicitées ou tous les autres composants essentiels de ses machines forestières, l’entreprise fabrique sa grue en acier à haute résistance avec une limite d’élasticité de 500 MPa. Le soudage est une étape indispensable. Pour réaliser un châssis de véhicule, les 100 soudeurs actuels de l’entreprise, équipés de neuf cellules robotisées, doivent réaliser jusqu’à 100 soudures pour une longueur totale d’environ 300 mètres. Pour que le soudage soit toujours effectué dans une position optimale (PA, PB), les pièces à souder doivent souvent être tournées par un manipulateur. Les soudeurs sont donc souvent interrompus et les soudures courtes sont nombreuses.
L’assemblage de la C50 nécessite lui aussi de nombreux travaux de soudage, effectués main dans la main par l’homme et le robot. C’est par exemple un robot qui se charge de souder à la fonte d’acier la fourche de la flèche à la flèche de grue. Comme la flèche de grue est un composant critique, chaque soudure est ensuite contrôlée par ultrasons.
LES ERREURS D’ASSEMBLAGE AUTREFOIS RESPONSABLES DE FASTIDIEUSES RETOUCHES
Par le passé, ces contrôles ultrasons révélaient sans cesse de nouveaux défauts sur les soudures manuelles, dus à des erreurs d’assemblage au début du soudage. Une contrariété considérable et un facteur de coûts non négligeable, car l’assemblage du châssis nécessite justement de nombreuses soudures manuelles courtes, et autant de débuts de soudage. Ici, chaque défaut est synonyme de ponçage, de soudage ultérieur et de nouveau contrôle de la zone concernée.
« Pour nos clients, fiabilité et qualité sont des qualités primordiales de nos machines, précise Heikki Selkälä. Nous ne pouvons, et ne voulons prendre aucun risque au niveau de la production, et notamment lors du soudage. C’est pourquoi nous utilisons exclusivement la meilleure technique de fabrication. »
Kari Lehtomaa, directeur du représentant finlandais de Fronius, Pronius Oy, est très proche des clients sur place et connaît bien leurs attentes et leurs problèmes. Il était donc certain de pouvoir se démarquer aux yeux de Ponsse avec la nouvelle TPS/i. En effet, cette source de courant de soudage de la dernière génération compte parmi ses remarquables qualités un début de soudage particulièrement fiable.
FINIS LES PROBLÈMES AVEC LA TPS/i
Effectivement, la TPS/i a séduit l’équipe de Heikki Selkälä en un clin d’œil, comme le raconte avec enthousiasme le responsable de la production : « En passant à la TPS 500i, nous avons atteint notre principal objectif, à savoir une nouvelle amélioration de la qualité des soudures manuelles. Comme elle nous l’a rapidement prouvé, cette nouvelle génération est vraiment unique en son genre ! »
Associée à la caractéristique PMC (Pulse Multi Control), la TPS/i permet désormais d’obtenir une pénétration de profondeur régulière sur toutes les phases du soudage, y compris au début. Mais ce n’est pas tout : grâce à elle, le fabricant de machines forestières a également pu noter de considérables améliorations en termes d’aspect des soudures.
RETOUCHES RÉDUITES DE 20 %
Le très faible risque de projections et la pénétration sûre ont également permis à Ponsse de réduire de 20 % le temps consacré aux retouches. Le tout sans avoir à prendre de mesures supplémentaires ou à recevoir une formation de la part de Fronius, comme le constate le spécialiste du soudage : « Le système est tellement facile à manipuler que nous n’avons pas vraiment eu besoin d’assistance lors de la mise en service de la TPS/i. »
Chez Ponsse, les soudeurs apprécient particulièrement le grand écran tactile de la TPS/i. Il simplifie la manipulation de l’installation grâce à son interface ergonomique avec affichage clair des textes complets, et peut parfaitement être utilisé avec des gants et être configuré en finnois.
Le nombre de machines que Ponsse s’est procurées démontre le succès de ces nouveaux appareils : en six mois, l’entreprise a acheté et mis en service pas moins de 63 machines de la série TPS/i pour les tâches de soudage manuelles et robotisées. Fronius est aujourd’hui le premier fournisseur de solutions de soudage pour ce fabricant de machines forestières.
DIX ANS DE SUCCÈS PARTAGÉ
La TPS/i constitue donc une parfaite suite à la success story commune qui unit Fronius et Ponsse depuis 2007. C’est à cette époque que le fabricant de machines forestières s’est procuré son premier appareil autrichien, une source de courant de soudage de la série TPS 9000. Aujourd’hui encore, à la grande satisfaction de Heikki Selkälä, elle accomplit parfaitement son travail dans une cellule robotisée pour le soudage de châssis avant. Elle a rapidement été suivie par d’autres appareils. Parmi eux, un système tandem TimeTwin pour le soudage robotisé de pièces lourdes avec des épaisseurs de tôle de plus de 30 mm, comme les composants du châssis arrière de la Bear, la plus imposante des abatteuses de Ponsse. « Avec le process à fil unique que nous utilisions avant le système TimeTwin, nous mettions sept heures à souder une pièce, contre moins de trois heures aujourd’hui ! », se félicite Heikki Selkälä. Ce système de soudage à grande capacité l’a également convaincu dès le début.
PLUS DE FIABILITÉ, MOINS DE CONSOMMABLES
Lorsque Ponsse s’est également équipé d’un appareil de soudage manuel de la série TransSteel, les responsables ont décidé de rassembler et d’analyser des chiffres détaillés sur la fiabilité des systèmes Fronius et sur les coûts des consommables, afin d’en tirer des conclusions pour les futures décisions d’investissement. Les résultats étaient tous très satisfaisants. Les appareils ne tombent presque jamais en panne, et pour les buses de gaz par exemple, la consommation a baissé de presque 100 % par rapport aux machines d’un autre fabricant renommé, que l’entreprise utilisait jusqu’alors. Le passage aux appareils Fronius a aussi nettement amélioré la situation des tubes de contacts : auparavant, les soudeurs de chez Ponsse devaient remplacer les tubes jusqu’à 30 fois par jour à cause de problèmes d’amorçage. Aujourd’hui, ils tiennent au moins une semaine.
BASE DE DONNÉES POUR L’OPTIMISATION DES PROCESSUS
À l’avenir, Ponsse souhaite se pencher d’encore plus près sur le statut des systèmes et process de soudage, et compte utiliser à cet effet les informations transmises par les sources de courant et relatives aux statuts et aux soudures. Les process de soudage pourront ainsi être surveillés, analysés et documentés en temps réel. En outre, un serveur central (WeldCube) permettra très bientôt de réunir et gérer les données obtenues sur plusieurs sources de courant à l’échelle de l’entreprise.
« Ce sont ces innovations qui nous font avancer. Fronius et Ponsse sont très similaires dans leur culture d’entreprise, non seulement par leur esprit novateur, mais aussi par leur orientation client sans compromis, la qualité de leurs produits et leur volonté d’être constamment parmi les premiers », conclut Heikki Selkälä.
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