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Voici un nouveau cours de Christophe SAM sur LE SOUDO-BRASAGE AUX GAZ (971)
Sommaire:
- 1) Définition
- 2) Principe
- 3) Conditions à remplir
- 4) Préparations
- 5) Domaine d’application
- 6) Soudo brasage des aciers doux
1) Définition du soudo-brasage
Le soudo-brasage
est un soudage hétérogène, c’est un assemblage de 2 pièces métalliques
de nature identiques ou différentes par l’utilisation d’un métal
d’apport dont le point de fusion est inférieur à celui des 2 pièces à
assembler. Cela s’assimile plus à du collage qu’a du soudage.
Le numéro du procédé est le 971.
Exemple de cadre de vélo soudo-brasé:
2) Principe du soudo-brasage
L’alliage
constituant le point est deposé à l’état liquide sur les pièces à
assembler. Il est nécessaire que les atomes du métal d’apport diffusent
dans le métal de base pour avoir une bonne liaison ou assemblage d’où la
nécessité de comptabilité entre les deux réseaux.
3) Conditions à remplir pour une liaison optimale en soudo-brasage
- 1- Les surfaces des pièces à braser doivent être propre, décapées de toutes couches superficielles (peinture, oxyde, graisse, etc…)
- 2- Le métal d’apport doit être porté en fusion
- 3- Les atomes du métal de la pièce doivent être portés à une température suffisante, inférieure au point de fusion pour accroître l’agitation thermique afin de permettre la diffusion et mettre les électrons périphériques formant le liant en commun.
3-1) Mouillage
Le métal liquide déposé s’étale rapidement et adhère la surface de la pièce assurant la diffusion alors on parle de mouillage. Il est facilité par la température élevée de la pièce
Le métal liquide déposé s’étale rapidement et adhère la surface de la pièce assurant la diffusion alors on parle de mouillage. Il est facilité par la température élevée de la pièce
Si l’angle par rapport à la surface où le liquide est déposé est supérieur à 90°, il y a mouillage
3-2) Accrochage
L’accrochage se fait grâce à la diffusion métallique ou infiltration métallique dans les couches supérieures du métal à assembler
On a un meilleur accrochage avec une surface granuleuse.
L’accrochage se fait grâce à la diffusion métallique ou infiltration métallique dans les couches supérieures du métal à assembler
On a un meilleur accrochage avec une surface granuleuse.
3-3) Température de mouillage
Si la température est insuffisante, il n’y a pas mouillage. Si la température est trop élevée, il n’y a pas mouillage. Alors la température doit être compris entre 720° et 900°, ce qui est une plage de température optimale. La température est différente suivant les pièces métalliques à assembler.
* Pour les aciers 720°< température ? 900°, la puissance de chauffe du chalumeau est réglée pour 50 à 60l/h par mm d'épaisseur. * Pour les fontes 150° < température ? 800, la puissance du chalumeau conseillée est de 25 à 50l/h par mm d'épaisseur à souder. * Aluminium de l’ordre de 590°, la puissance de chauffe du chalumeau est de 40 à 50l/h par mm. La flamme sera légèrement carburante. * Pour les cuivres, ordre de 900°, la puissance du chalumeau est de 100 à 200 l/h par mm.
Si la température est insuffisante, il n’y a pas mouillage. Si la température est trop élevée, il n’y a pas mouillage. Alors la température doit être compris entre 720° et 900°, ce qui est une plage de température optimale. La température est différente suivant les pièces métalliques à assembler.
* Pour les aciers 720°< température ? 900°, la puissance de chauffe du chalumeau est réglée pour 50 à 60l/h par mm d'épaisseur. * Pour les fontes 150° < température ? 800, la puissance du chalumeau conseillée est de 25 à 50l/h par mm d'épaisseur à souder. * Aluminium de l’ordre de 590°, la puissance de chauffe du chalumeau est de 40 à 50l/h par mm. La flamme sera légèrement carburante. * Pour les cuivres, ordre de 900°, la puissance du chalumeau est de 100 à 200 l/h par mm.
4) Préparations
4-1) Joint Bord droit ou en angle si e<2mm[/b]
Si e >4 mm faire un chanfrein pour augmenter la surface du mouillage.
4-2) Surface
Les bords des pièces doivent être propre, le décapage peut être chimique ou mécanique. L’idéal serait d’obtenir une surface par arrachement granulaire (cas de rupture) qui permettrait un accrochage plus important. Cisaillage par exemple.
Les bords des pièces doivent être propre, le décapage peut être chimique ou mécanique. L’idéal serait d’obtenir une surface par arrachement granulaire (cas de rupture) qui permettrait un accrochage plus important. Cisaillage par exemple.
4-3) Flux
Les flux en soudo-brasage ont pour but d’éliminer les oxydes formés lors de la montée en température et de faciliter le mouillage. Ils se présentent sous forme de pâte de poudre ou de gaz à base de borax ou d’acide borique.
Les flux en soudo-brasage ont pour but d’éliminer les oxydes formés lors de la montée en température et de faciliter le mouillage. Ils se présentent sous forme de pâte de poudre ou de gaz à base de borax ou d’acide borique.
4-4) Métal d’apport en soudo-brasage
Ce sont des alliages de cuivre + zinc + laiton et un peu de silicium dès fois pour freiner la volatilisation du zinc.
La température de fusion de laiton est 800° à 900°.
Le maillechort= cuivre+ zinc+ nickel :Température fusion 930° à 950°
Ce sont des alliages de cuivre + zinc + laiton et un peu de silicium dès fois pour freiner la volatilisation du zinc.
La température de fusion de laiton est 800° à 900°.
Le maillechort= cuivre+ zinc+ nickel :Température fusion 930° à 950°
5) Domaine d’application du soudo-brasage
- 1- Assemblage des aciers ayant une mauvaise soudabilité
- 2- Assemblage des métaux et alliages différents
- 3- Assemblages des aciers galvaniser et inoxydable
- 4- Assemblage du cuivre et de ses alliages
- 5- Assemblages de l’aluminium et de ses alliages
- 6- Pour éviter les déformations importantes
6) Exemple de soudo-brasage des aciers doux
Opération n°1) Décapage : Mécanique à la meule ou lime
Paramètre n°1) Température de fusion du mouillage 720° à 900°
-720° il n’y a pas collage
+720° il y a volatilisation
Paramètre n°2) Puissance de chauffe du chalumeau 50 à 60l/h/mm
Paramètre n°3) Métal d’apport : Laiton Cu +Zn+Si
Le rôle du silicium est très important, il freine la volatilisation et joue le rôle de réducteur
Opération n°2) Le flux borax élastique borique : tremper la baguette périodiquement dans la poudre
Opération n°3) Pratiquer comme pour soudage oxyacétylénique (OA)
Paramètre n°1) Température de fusion du mouillage 720° à 900°
-720° il n’y a pas collage
+720° il y a volatilisation
Paramètre n°2) Puissance de chauffe du chalumeau 50 à 60l/h/mm
Paramètre n°3) Métal d’apport : Laiton Cu +Zn+Si
Le rôle du silicium est très important, il freine la volatilisation et joue le rôle de réducteur
Opération n°2) Le flux borax élastique borique : tremper la baguette périodiquement dans la poudre
Opération n°3) Pratiquer comme pour soudage oxyacétylénique (OA)
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